Autor: Sławomir Chmielewski

Specjalista w zakresie bezpiecznej eksploatacji systemów składowania z 15 letnim doświadczeniem w branży magazynowej. Blisko 2000 wykonanych przeglądów, zrealizowane liczne naprawy, rekonfiguracje i relokacje regałów. Pomysłodawca i współtwórca mobilnej aplikacji serwisowej LOGIZER. Entuzjasta nowych technologii, integracji systemów i automatyzacji procesów.
Opublikowane w

Systemy bezpieczeństwa w operacjach magazynowych.

W kontekście ciągłego dążenia do zwiększenia efektywności i bezpieczeństwa operacji magazynowych, kluczowe staje się wdrożenie zaawansowanych systemów bezpieczeństwa. Integracja nowoczesnych technologii i metod zarządzania ryzykiem pozwala na znaczące zmniejszenie częstotliwości i skali incydentów. Niniejszy artykuł przedstawia przegląd kluczowych systemów i technologii wspierających bezpieczeństwo na magazynie, ich zastosowanie oraz korzyści płynące z ich integracji.

1. Systemy zarządzania bezpieczeństwem (Safety Management Systems – SMS)

Systemy Zarządzania Bezpieczeństwem na Magazynie (SMS) odgrywają niezastąpioną rolę w zapewnieniu wysokiego poziomu bezpieczeństwa operacyjnego i ochrony zdrowia pracowników. W dobie rosnących wymagań regulacyjnych oraz coraz większej świadomości znaczenia bezpiecznych warunków pracy, implementacja SMS staje się nie tyle opcją, co koniecznością dla przedsiębiorstw logistycznych i magazynowych.

SMS to zintegrowany system procedur i praktyk mających na celu identyfikację, ocenę i kontrolę ryzyka związanego z operacjami magazynowymi. Poprzez systematyczne zarządzanie ryzykiem, szkolenia personelu, monitorowanie środowiska pracy oraz ciągłe doskonalenie procesów, systemy te umożliwiają skuteczne zarządzanie bezpieczeństwem na każdym szczeblu organizacji.

Kluczowym elementem efektywnego SMS jest zaangażowanie zarządu i wszystkich pracowników w kulturę bezpieczeństwa, która promuje otwartość, zaufanie i odpowiedzialność za wspólne standardy bezpieczeństwa. Dzięki temu, możliwe jest nie tylko zapobieganie wypadkom i incydentom, ale także zwiększenie efektywności operacyjnej i zadowolenia pracowników.

Wprowadzenie systemów zarządzania bezpieczeństwem na magazynie to strategiczna decyzja, która przekłada się na trwałą wartość dla organizacji. Inwestycja w SMS to inwestycja w przyszłość firmy, zapewniająca nie tylko bezpieczeństwo, ale także stabilność i konkurencyjność na rynku.

2. Systemy wykrywania i zapobiegania kolizjom (Collision Detection and Prevention Systems – CDPS)

Systemy wykrywania i zapobiegania kolizjom stają się coraz bardziej kluczowym elementem nowoczesnych strategii zarządzania bezpieczeństwem w magazynach i centrach logistycznych. Dzięki zaawansowanej technologii, te systemy są w stanie zmniejszyć ryzyko wypadków związanych z ruchem pojazdów magazynowych, takich jak wózki widłowe, oraz personelu na terenie magazynu.

Wykorzystując nowe technologie i urządzenia takie jak lidary, radary, czujniki czy kamery wspierane przez zaawansowane algorytmy analizy danych, systemy te monitorują obszary o wysokim ryzyku kolizji i automatycznie ostrzegają operatorów oraz pracowników o potencjalnych zagrożeniach. To inteligentne podejście do zarządzania bezpieczeństwem nie tylko zwiększa świadomość wszystkich użytkowników magazynu, ale również znacząco redukuje liczbę niebezpiecznych sytuacji, minimalizując ryzyko uszkodzeń sprzętu i towarów, a przede wszystkim chroniąc zdrowie i życie ludzi.

Jedną z największych zalet systemów wykrywania i zapobiegania kolizjom jest ich zdolność do adaptacji do specyficznych warunków i wymagań każdego magazynu. Mogą być one konfigurowane tak, aby uwzględniały specyfikę ruchu w danym obszarze, rodzaje pojazdów w użyciu oraz indywidualne procedury bezpieczeństwa.

Implementacja takich systemów jest wyrazem proaktywnego podejścia do zarządzania bezpieczeństwem, które kładzie nacisk na zapobieganie zdarzeniom, zamiast reagowanie na nie po fakcie. Inwestycja w systemy wykrywania i zapobiegania kolizjom to inwestycja w przyszłość, która przynosi korzyści nie tylko w postaci zwiększonego bezpieczeństwa, ale także w efektywności operacyjnej i zadowoleniu pracowników, co w konsekwencji przekłada się na lepsze wyniki finansowe firmy.

3. Systemy monitorowania i kontroli dostępu (Monitoring and Access Control Systems – MACS)

Systemy monitorowania i kontroli dostępu w magazynie stanowią kluczowy element zapewnienia bezpieczeństwa zarówno pracowników, jak i zgromadzonych towarów. W dzisiejszych czasach, kiedy magazyny stają się coraz bardziej zaawansowane technologicznie, a zarządzanie nimi wymaga precyzyjnej kontroli i efektywności, zastosowanie nowoczesnych rozwiązań w tym zakresie jest niezbędne.

Systemy te umożliwiają nie tylko monitorowanie ruchu osób i pojazdów na terenie magazynu, ale także zapewniają kontrolę dostępu do wyznaczonych stref, ograniczając dostęp jedynie do upoważnionego personelu. Dzięki temu możliwe jest nie tylko zapobieganie nieautoryzowanemu dostępowi, ale także optymalizacja procesów logistycznych i magazynowych.

Wykorzystanie takich technologii, jak czytniki kart, systemy biometryczne, czy kamery CCTV, pozwala na stworzenie kompleksowego i spójnego systemu bezpieczeństwa, który jest w stanie sprostać współczesnym wyzwaniom zarządzania magazynem. Implementacja tych systemów jest inwestycją w bezpieczeństwo i efektywność operacyjną, która przynosi długoterminowe korzyści dla każdego przedsiębiorstwa logistycznego.

4. Automatyczne systemy identyfikacji i gromadzenia danych (Automatic Identification and Data Capture – AIDC)

Automatyczne systemy identyfikacji i gromadzenia danych (AIDC) odgrywają istotną rolę nie tylko w zwiększaniu efektywności operacyjnej magazynów, ale także w znacznym stopniu przyczyniają się do poprawy bezpieczeństwa i minimalizacji ryzyka incydentów wypadkowych. Implementacja tych zaawansowanych technologii pozwala na precyzyjne monitorowanie i zarządzanie przepływem towarów, co bezpośrednio przekłada się na zwiększenie poziomu bezpieczeństwa na terenie magazynu.

Dzięki wykorzystaniu technologii kodów kreskowych, kodów QR (Quick Response), RFID (Radio-Frequency Identification) oraz systemów wizyjnych, AIDC umożliwia dokładne śledzenie lokalizacji produktów w czasie rzeczywistym. To z kolei pozwala na szybką identyfikację potencjalnych zagrożeń związanych z nieprawidłowym składowaniem towarów, które mogą prowadzić do blokowania dróg ewakuacyjnych lub destabilizacji konstrukcji regałów magazynowych.

Automatyzacja procesów identyfikacji produktów znacząco ogranicza ryzyko błędów ludzkich, które mogą prowadzić do wypadków, na przykład przez niewłaściwe rozmieszczenie towarów o różnej masie i gabarytach. Zapewnienie, że każdy produkt jest właściwie zidentyfikowany i sklasyfikowany, minimalizuje możliwość wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.

Zintegrowane systemy AIDC pozwalają na optymalizację przepływu pracy, co bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo pracowników. Poprzez zmniejszenie niepotrzebnego ruchu pojazdów magazynowych i pracowników, systemy te przyczyniają się do zmniejszenia ryzyka kolizji i innych wypadków.

Wdrożenie AIDC zwiększa świadomość wszystkich pracowników co do obecności i lokalizacji towarów w magazynie. Dzięki temu każdy jest lepiej poinformowany o potencjalnych zagrożeniach i może bardziej świadomie przyczyniać się do utrzymania bezpiecznego środowiska pracy.

Dane zgromadzone za pomocą AIDC dostarczają cennych informacji dla zarządzania magazynem, umożliwiając podejmowanie decyzji, które zwiększają bezpieczeństwo operacyjne. Analiza danych dotyczących przepływu towarów, częstotliwości wypadków czy obszarów o zwiększonym ryzyku pozwala na ciągłe doskonalenie procedur bezpieczeństwa.

Integracja wymienionych systemów i technologii w ramach kompleksowego podejścia do zarządzania bezpieczeństwem na magazynie umożliwia nie tylko zapobieganie wypadkom, ale również optymalizację procesów operacyjnych. Zaawansowane systemy bezpieczeństwa, wsparte regularnymi szkoleniami pracowników oraz ciągłymi audytami bezpieczeństwa, stanowią fundament nowoczesnych, efektywnych i bezpiecznych operacji magazynowych.

Opublikowane w

Jaka przyszłość czeka przeglady eksperckie regałów?

Czy nowe technologie i postępująca cyfryzacja mogą zmienić sposób przeprowadzania kontroli regałów? W jaki sposób zaawansowane przyrządy pomiarowe czy systemy wizyjne mogą wpłynąć na pracę inspektorów? Czy w przyszłości sztuczna inteligencja całkowicie wyeliminuje ludzki czynnik inspekcji?

Aktualne procedury przeglądowe.

Kontrola stanu technicznego regałów polega głównie na oględzinach oraz pomiarach wykonywanych z poziomu posadzki. Jeżeli sytuacja tego wymaga, np. ze względu na rozmiar instalacji  lub ograniczony dostęp i widoczność, wskazane jest zastosowanie podnośnika nożycowego. Zakres czynności kontrolnych zależy od tego czy jest to kontrola bieżąca czy przegląd okresowy ale również od rodzaju instalacji regałowej. Zgodnie z normami i zaleceniami producentów systemów regałowych, przegląd powinien obejmować:

  • Weryfikację elementów konstrukcji regałów pod kątem uszkodzeń, głównie udarowych, spowodowanych najczęściej przez wózki widłowe ale i trwałych odkształceń plastycznych wynikających z nieprawidłowej obsługi regałów. W szczególności kontroluje się elementy nośne konstrukcji regałów czyli słupy i belki ale także stopy, diagonale, horyzontale, stężenia krzyżowe, łączniki słupów oraz dystansowniki ram. Ponadto sprawdza się stan elementów zabezpieczających regały w szczególności osłon słupów, krańcowych osłon ram, ograniczników wysuwu palet oraz paneli z siatki stalowej mocowanych na plecach regałów.
  • Ocenę stabilności regałów, sprawdzenie geometrii konstrukcji, pomiar odchylenia od pionu słupów nośnych oraz kontrolę strzałki ugięcia trawersów.
  • Sprawdzenie efektywności zastosowanych w regale elementów, głównie stanu połączeń stopy z podłożem oraz belek nośnych ze słupem. Kontroluje się również jakość połączeń śrubowych w ramach, siłę naciągu stężeń krzyżowych oraz sposób mocowania do trawersów poprzeczek, krat stalowych, płyt wiórowych i separatów.
  • Kontrolę spoin i materiału rodzimego na wypadek pęknięć powstałych w skutek zbyt dużych obciążeń statycznych, cyklicznych obciążeń dynamicznych, naturalnych procesów starzenia materiału lub agresywnego chemicznie środowiska pracy.
  • Weryfikację poprawności montażu regałów, kompletności elementów konstrukcji w tym stanu zawleczek oraz zgodności rzeczywistej konfiguracji regału z dokumentacją techniczną. Sprawdza się głównie ilość sekcji w regale, układ poziomów składowania, zastosowane profile, położenie elementów i sposób ich mocowania.
  • Sprawdzenie czy na każdym regale znajduje się tablica znamionowa, czy jest czytelna i umieszczona w widocznym miejscu, czy zawarte na niej informacje pokrywają się ze stanem rzeczywistym.
  • Kontrolę stanu posadzki, jakości palet, masy i wymiarów jednostek ładunkowych, stateczności oraz ściśliwości towaru. Pod względem bezpieczeństwa obsługi ocenia się również dostęp do regałów, swobodę poruszania w korytarzach roboczych, poprawność zastosowanych metod składowania czy użytych do tego urządzeń.

Jak widać powyższa lista czynności kontrolnych nie jest krótka a trzeba tu zaznaczyć, że dotyczy głównie regałów paletowych rzędowych. Pozostałe urządzenia do składowania wymagają indywidualnego podejścia do inspekcji a zakres przeglądu w każdym przypadku jest inny.  Mowa tu m. in. o regałach wjezdnych, wspornikowych, archiwalnych, antresolach czy półkowych zabudowach wielopoziomowych. Sytuacja jest jeszcze bardziej złożona, jeżeli mamy do czynienia z regałami przesuwnymi, karuzelowymi bądź silosami.

Stosowane narzędzia pomiarowe.

Do przeprowadzenia podstawowej kontroli stanu technicznego regałów nie są potrzebne zaawansowane przyrządy pomiarowe, wystarczą podstawowe narzędzia:

  • poziomica libelkowa,
  • miara taśmowa,
  • suwmiarka,
  • przymiar liniowy,
  • szczelinomierz klinowy,
  • pion murarski.

Jeżeli jednak chcemy by nasze pomiary były bardziej  precyzyjne a kontrola regałów przebiegała sprawniej, warto wyposażyć się w dodatkowy sprzęt elektroniczny:

  • dalmierz laserowy,
  • poziomicę elektroniczną,
  • samopoziomujący pion laserowy,
  • elektroniczny klucz dynamometryczny.

Coraz częściej produkowane elektronarzędzia pomiarowe posiadają rozbudowane oprogramowanie i komunikują się bezprzewodowo z komputerami oraz urządzeniami mobilnymi. Pozwala to na szybkie przesyłanie, porządkowanie i archiwizowanie wyników pomiarów. Kolejnym elementem istotnie  przyspieszającym przeprowadzanie inspekcji jest tablet zawierający formularz kontroli lub dedykowane oprogramowanie do przeglądów.

Co się zmieni w przyszłości?

Z pewnością znajdą zastosowanie nowe rozwiązania technologiczne, które w znaczący sposób usprawnią i zautomatyzują prace związane z oceną stanu technicznego regałów.

Prowadzone są już testy nad praktycznym i bezpiecznym zastosowaniem dronów inspekcyjnych z kamerami o wysokiej rozdzielczości a nawet kamerami termowizyjnymi. Co prawda obsługa dronów może wiązać się z koniecznością nabycia dodatkowych uprawnień ale poczynione w tym kierunku inwestycje mogą w krótkim czasie zwrócić się w postaci większej efektywności i skuteczności działań przeglądowych. Wykorzystanie dronów w inspekcjach regałów pozwoli na kontrole miejsc niedostępnych do tej pory przy zastosowaniu tradycyjnych metod oraz zapewni większą wykrywalność trudnych do wychwycenia z posadzki nieprawidłowości takich jak braki zawleczek.

Nowe technologie.

Kolejnymi technologiami, które mogą wpłynąć na dotychczasowy sposób przeprowadzania kontroli są RFID (Radio Frequency Identification) oraz BLE (Bluetooth Low Energy). Zastosowanie transponderów przy instalacjach regałowych pozwoli na łatwe przypisywanie lokalizacji uszkodzonym elementom a także szybką ich identyfikację przy okazji kolejnych kontroli. Jednym z przykładów wykorzystania technologii Bluetooth jest system informujący o zderzeniach z regałem. Na każdym słupie montuje się bezprzewodowy nadajnik z detektorem wstrząsu oraz audiowizualnym sygnalizatorem. Czujnik zbiera informacje z konstrukcji regału i przy każdym wykryciu wstrząsu określonej mocy włącza alarm i wysyła sygnał do centrali sterującej.  Zebrane z czujników informacje przesyłane są do systemu i dalej przekazywane do osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo instalacji. Dzięki połączeniu wewnętrznego systemu nawigacji z systemem wykrywania zderzeń można w krótkim czasie dotrzeć do uszkodzonego elementu i podjąć działania zabezpieczające. Po przeprowadzeniu kontroli uszkodzonego elementu można,  za pośrednictwem telefonu lub innego urządzenia mobilnego, zmienić kolor wyświetlanego przez nadajnik ostrzeżenia na kolor odpowiadający przypisanemu stopniowi ryzyka.

Czy w takim razie praca inspektorów może być w przyszłości zagrożona? Niekoniecznie, nawet zastosowanie sztucznej inteligencji nie zastąpi doświadczonego inspektora. Jeżeli pewne czynności kontrolne da się zastąpić lub zautomatyzować to i tak pozostaje szereg działań, w których praca ludzka jest niezastąpiona. Ponadto do oceny stopnia ryzyka, poza oceną wizualną czy wynikami pomiarów, niezbędna jest wiedza empiryczna.

Opublikowane w

8 najczęstszych przyczyn wypadków przy pracy w magazynach

Praca magazyniera Z jednej strony  wymaga siły fizycznej oraz wytrzymałości, a z drugiej zachowania skupienia. Do tego dochodzi praca z urządzeniami i pojazdami magazynowymi, które również mogą stwarzać zagrożenie dla życia i zdrowia. Wszelkiego rodzaju niebezpieczne sytuacje  często wynikają z niedopilnowania lub rutyny, która prędzej czy później wkrada się do każdej pracy. Właśnie dlatego bardzo ważne jest odpowiednie zabezpieczenie przestrzeni pracy i minimalizowanie ryzyka. Dzisiaj opowiemy Ci o 8 najczęstszych przyczynach wypadków w magazynach.

Statystyki nie są optymistyczne

Czy wiesz, że według badań przeprowadzonych przez GUS w 2017 roku zgłoszono 88330 wypadków przy pracy? 7400 osób uległo wypadkom przy pracy ze skutkiem lekkim (o 0,2% więcej niż w 2016 r.), 661 osób – wypadkom z ciężkimi obrażeniami ciała (analogicznie o 42,5% więcej), wypadkom śmiertelnym – 269 osób (tj. o 12,6% więcej niż ub. roku). Jeżeli chodzi o dział, który nas interesuje najbardziej, czyli transport i gospodarka magazynowa to odnotowanych zostało 6949 zdarzeń, z czego 56 śmiertelnych. Ze szczegółami badań możesz zapoznać się TUTAJ. Te statystyki przyprawiają o gęsią skórkę, ale to się dzieje naprawdę. Sytuację pogarsza jeszcze fakt, że bardzo często wypadki są spowodowane drobnymi zaniedbaniami lub brakiem wyobraźni operatorów maszyn oraz personelu pieszego. Większości z tych zdarzeń można by jednak uniknąć.

Poznaj przyczyny wypadków przy pracy w magazynie

1.    Zbyt wysokie tempo pracy

Czas to pieniądz i każdy przedsiębiorca o tym wie. Ważne jednak jest to, by myślenie o zarobku nie przesłoniło zdrowego rozsądku. Niejednokrotnie zdarza się, że kierownictwo magazynów tak bardzo podkręca tempo swoim pracownikom, że nie są oni w stanie temu sprostać. W takiej sytuacji łatwo brak skupienia i w rezultacie wypadek. Praca w magazynie dlatego musi być wykonywana w szczególnym skupieniu. Pośpiech nie jest najlepszym rozwiązaniem.

2. Zmęczenie pracowników

Zmęczenie to bardzo często wynik zbyt wysokiego tempa pracy i zbytniej eksploatacji pracowników. Pamiętaj, że magazynier musi być sprawny fizycznie i wytrzymały, ale każdy ma swoje granice. Jeśli będziesz wymagać zbyt dużo od swoich pracowników, możesz bardzo łatwo doprowadzić do niebezpiecznych sytuacji. ?

3. Nieprawidłowa obsługa urządzeń magazynowych

Narzędziem pracy większości magazynierów jest wózek widłowy. W tym bardzo często drzemie duża siła, dlatego należy podchodzić do niego z pokorą. W rękach niedoświadczonego operatora wózek może Jeśli chodzi o wypadki z udziałem wózków widłowych, najczęściej mają one formę potrąceń oraz upadków z podniesionych wideł. Drugim elementem wyposażenia magazynów są regały. Pracownicy bardzo często wspinają się po nich, by ściągnąć jeden produkt. Wynika to z ? i braku czasu na podstawianie drabiny lub czekania na operatora wózka, który mógłby pomóc.

4. Brak zabezpieczeń

Magazyn, ze względu na to, że jest miejscem o podwyższonym ryzyku występowania wypadków, powinien być odpowiednio zabezpieczony i oznakowany. Czasami jednak brakuje osłon, barier oraz znaków ostrzegawczych, co prowadzi do niebezpiecznych sytuacji, a nawet groźnych wypadków. Pamiętaj, że człowiek potrzebuje czytelnych bodźców, które ostrzegają przed zagrożeniem. Zabezpieczenia są szczególnie wskazane, gdy do magazynu wchodzą również pracownicy biurowi, znający zasady zachowania w tego typu miejscach tylko ze szkoleń BHP.

5. Zły stan techniczny urządzeń

Nawet najlepszy operator urządzeń magazynowych nie pomoże, gdy sprzęt jest niesprawny i pozbawiony serwisu. W sytuacji, gdy bezpieczeństwo ludzi pracujących w magazynie jest zależne od urządzeń, nie ma miejsca na jakiekolwiek usterki. Sprzęt musi być regularnie sprawdzany i poddawany naprawom.

6. Nieprawidłowa organizacja pracy

Bezpieczny magazyn do dobrze zarządzany magazyn. Kierownik takiego obiektu powinien wiedzieć, w jaki sposób zorganizować pracę swoim podwładnym tak, by była efektywna i co najważniejsze bezpieczna. W innym wypadku groźna sytuacja to tylko kwestia czasu. ?

7. Brak ciągów komunikacyjnych

W dobrze zarządzanym magazynie wszystko ma swoje miejsce. Piesi wiedzą, w jakich strefach mogą się swobodnie poruszać, by nie wchodzić na teren operatorów wózków widłowych i odwrotnie. Nie wystarczy jednak symboliczna umowa i narysowanie butem niewidzialnej linii. Ciągi komunikacyjne powinny być odpowiednio oznaczone (najlepiej jaskrawymi kolorami). Każdy musi widzieć z daleka, że zbliża się do “specjalnej” przestrzeni.

8. Za dużo towaru na  regałach

Regały magazynowe mają swoją wytrzymałość. Oznacza to, że nie można na nich składować towarów o rozmiarach lub wadze przekraczających te, które w specyfikacji technicznej podał producent. Niezwykle często występującą przyczyną występowania niebezpiecznych zdarzeń, z uszczerbkiem na zdrowiu, jest zawalenie się regałów. W kwestii wyposażenia magazynu oszczędności są bardzo groźne i nie mają najmniejszego sensu. Musisz tak zaopatrzyć swój magazyn, by składowanie w nim dużej ilości towaru było bezpieczne oraz nie nadwyrężało regałów magazynowych. Przed zakupem wyposażenia sprawdź również maksymalne obciążenie i zastanów się, czy jest wystarczające dla towaru, który masz zamiar magazynować.

Opublikowane w

Czy potrzebne są specjalne uprawnienia do przeglądu regałów?

Świadomość osób korzystających z systemów magazynowych z roku na rok rośnie. Konieczność sprawdzania stanu technicznego instalacji regałowych nie budzi już wątpliwości. Nadal jednak wydaje się być niejasna kwestia posiadania uprawnień do przeprowadzania takich kontroli.

Co mówią na ten temat przepisy?

Niestety regulacje prawne nie określają wprost, kto może kontrolować stan techniczny regałów. Na przykładzie Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U.02.191.1596 zm. Dz.U.03.178.1745) okresowe kontrole powinny przeprowadzać jednostki działające na postawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje. Jak widać zapis jest raczej ogólny i nie definiuje kompetencji osób kontrolujących. Obowiązujące przepisy skupiają się raczej na samej konieczności wykonywania przeglądów oraz mówią na kim spoczywa odpowiedzialność za przeprowadzanie kontroli. Zgodnie z  Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U.03.169.1650) systematyczne kontrole stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych w tym także regałów, ustalenie sposobów rejestracji nieprawidłowości i metod ich usuwania powinien zapewnić pracodawca. W powyższych przepisach brakuje jednak informacji na temat uprawnień czy kwalifikacji, jakie powinny posiadać osoby kontrolujące.

Czy normy są w tym zakresie pomocne?

Co prawda stosowanie norm jest dobrowolne, mają one jednak istotne zastosowanie w praktyce. Normalizacja krajowa ma na celu m.in. zapewnienia ochrony życia, zdrowia, środowiska i interesu konsumentów oraz bezpieczeństwa pracy. Zasady prawidłowej obsługi regałów, rodzaje przeglądów, metody i częstotliwość kontroli definiuje polska norma PN-EN 15635:2010 Stalowe statyczne systemy składowania – Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania. To również w tej normie znajdują się zapisy nakładające na pracodawcę obowiązek wyznaczenia PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety) osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo urządzeń do składowania na terenie zakładu. PRSES musi być świadom charakteru działań w magazynie, związanych z nim niebezpieczeństw określonych na podstawie oceny ryzyka a także środków zapobiegawczych stosowanych w celu uniknięcia lub ograniczenia niebezpieczeństwa. Osoba ta powinna zadbać o bezpieczne warunki obsługi regałów, ustalić niezbędne szkolenia i przekazać innym pracownikom formalne instrukcje w tym zakresie. Zależnie od rodzaju magazynu, typu regałów, warunków ich obsługi PRSES ustala częstotliwość i zakres przeglądów.

W takim razie kto może wykonywać przeglądy?

Zgodnie z przywołaną normą przeglądy powinny być wykonywane przez kompetentny personel własny, zewnętrznych specjalistów lub służby techniczne producenta. Istotne jest by każdy przegląd kończył się pisemnym raportem dokumentującym zakres i wynik kontroli. Dobór osób wykonujących przeglądy powinien być uzależniony od rodzaju i charakteru kontroli. W przypadku oględzin czy tzw. kontroli bieżących przeprowadzanych co tydzień lub w innych regularnych odstępach czasu, mogą to być pracownicy obsługujący regały lub inny kompetentny personel. Natomiast przeglądy eksperckie, wykonywane nie rzadziej niż raz na 12 miesięcy, powinny wykonywać osoby odpowiedzialne w zakresie techniki ze wskazaniem na wykwalifikowanych przedstawicieli producenta regałów lub niezależnych specjalistów zewnętrznych. Jeżeli poziom skomplikowania konstrukcji regałów jest wysoki albo posiadają one jeszcze gwarancję, dobrze by zajmowali się tym specjaliści autoryzowani przez producenta regałów. Raporty z kontroli wraz z obserwacjami i propozycjami koniecznych działań w przypadku przeglądów eksperckich powinny trafiać w formie pisemnej do PRSES. Osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo urządzeń do składowania może również sama wykonywać przeglądy, jeżeli posiada odpowiednie kompetencje w tym zakresie. Dodatkowe uprawnienia czy kwalifikacje, nie są w tym przypadku wymagane.

Jakie kompetencje powinna mieć osoba kontrolująca regały?

Jednym z zaleceń normy PN-EN 15635 jest wprowadzenie stałego programu szkoleń dla osób przeprowadzających przeglądy oraz odpowiedzialnych za bezpieczeństwo na magazynie, mających na celu podniesienie kompetencji tych osób m.in. w zakresie:

  • obowiązujących przepisów i norm branżowych,
  • prowadzenia dokumentacji technicznej regałów,
  • budowy regałów i stosowanego nazewnictwa,
  • umiejętności czytania tablic znamionowych,
  • zasad bezpiecznej eksploatacji regałów,
  • błędów popełnianych podczas użytkowania,
  • metodyki przeprowadzania kontroli,
  • identyfikacji uszkodzeń i klasyfikacji stopnia ryzyka,
  • sposobów zabezpieczenia uszkodzonych regałów,
  • dopuszczalnych metod naprawy,
  • pomiarów odchyłek i oceny geometrii regałów,
  • sporządzania raportów z kontroli,
  • ewidencjonowania prac serwisowych.

Ważne by osoby szkolące oprócz przygotowania merytorycznego posiadały również doświadczenie praktyczne, by móc skonfrontować wiedzę teoretyczną z powszechnie stosowanymi praktykami serwisowymi. Najcenniejszą formą zdobywania kompetencji w zakresie przeglądów regałów są działania praktyczne, dlatego warto przeprowadzać takie szkolenia na magazynie lub innym obszarze w którym są użytkowane regały.